Quality Function Deployment kurz QFD genannt ist einen umfassende Methodik zur Qualitätsplanung. Sie wird insbesondere in der industriellen Fertigung eingesetzt. Diese Methode wurde Ende der 60er Jahre auf der japanischen Schiffswerft Mitsubishi Heavy Industries eingeführt.

Der aus dem japanischen abgeleitete Begriff Quality Function Deployment kann man im Deutschen mit „Ableitung von Qualitätsanforderungen“ umschreiben.

QFD steuert und koordiniert unter Einbeziehung aller Beteiligten den Produktentstehungsprozess kundenorientiert durch die systematische Anwendung aufeinander abgestimmter Hilfsmittel im Hinblick auf Zeit, Kosten- und Qualitätsziele.

Aufgabe und Ziel von QFD ist es, die Kundenanforderungen und Wünsche an das Produkt und dessen Nutzung in messbare Spezifikationen abzuleiten. Diese Ableitung wird dann konsequent durch alle Stufen des Prozessablaufs getragen.

Als Werkzeug zur gezielten Umsetzung der Kundenwünsche und Qualitätsanforderungen in technische Spezifikationen dient dabei das House of Quality. Es handelt sich dabei um ein auf mehrere Tabellen basierendes Analyse- und Planungsinstrument.

Die gesamte QFD-Methodik besteht aus einer Reihe von aufeinander aufbauenden Planungsschritten, die sich in vier Entwicklungsphasen einteilen lassen. Dabei wird für jede Phase ein eigenes House of Quality erstellt. Die Datenerhebung erfolgt in mehreren Sitzungen der verschiedenen an der Lösung beteiligten Funktionsbereiche. Der Ablauf der vier Entwicklungsphasen ist unter Berücksichtigung der jeweils spezifischen Zielsetzung ähnlich.

1. Phase: Qualitätsplan Produkt
Die verbal vom Kunden geäußerten Wünsche und Anforderungen werden in messbare Qualitätsmerkmale des Produktes umgesetzt. Identifikation der kritischen Qualitätsmerkmale.

2. Phase: Qualitätsplan Konstruktion/Teile
Die kritischen Qualitätsmerkmale des Produktes (Designanforderungen) fließen in die Entwicklung der Baugruppen, Unterbaugruppen und Teile ein, bei denen erneute die kritischen Qualitätsmerkmale herausgestellt werden.

3. Phase: Qualitätsplan Prozess (Prozess- und Prüfablaufpläne)
Auf der Basis der kritischen Qualitätsmerkmale für die Teile werden die Prozess- und Prüfablaufpläne erstellt, die sowohl die Produkt- und Prozessparameter als auch die einzelnen Prüf- und Testpunkte beinhalten. Darüber hinaus werden die kritischen Prozessmerkmale ermittelt.

4. Phase: Qualitätsplan Produktion (Arbeits- und Prüfanweisungen)
Aus den kritischen Prozessmerkmalen und den Prozess- und Prüfablaufplänen werden die Arbeits- und Prüfanweisungen abgeleitet. Diese ergänzen die Ablaufpläne. Sie bestimmen die Arbeitsvorgänge des Werkstattpersonals mit dem Ziel, die aus den Kundenwünschen abgeleiteten Qualitätsmerkmale zu verdeutlichen. Auf Produktionsebene soll die Einhaltung der wichtigsten Prozessparameter sichergestellt werden.

Für eine qualitätsgerechte Produktgestaltung haben sich besonders die beiden ersten Phasen als wichtig erwiesen. Die Einhaltung der dort ermittelten Charakteristiken und Werte sind für die Konstruktion unabdingbar.